1.设置步进驱动器的细分。一般来说，细分越高，控制分辨率越高。但是，如果分数太高，就会影响进给速度。一般来说，对于模具机，用户可以考虑0.001mm/p（此时进给速度为9600mm/min）或0.0005mm/p（此时进给速度为4800mm/min）的脉冲当量);对于精度要求不高的用户，可以将脉冲当量设置得更大一些，如0.002mm/p（此时进给速度为19200mm/min）或0.005mm/p（此时进给速度为48000mm/min）分钟）。对于两相步进电机，脉冲当量的计算方法如下：脉冲当量=丝杠螺距÷细分÷200。
2、起飞速度：该参数对应步进电机的起飞频率。所谓起跳频率，就是步进电机无需加速即可直接开始工作的频率。合理选择该参数可以提高加工效率，避免步进电机运动特性较差的低速段；但是，如果参数过大，会导致闷车，所以一定要留一些余量。电机出厂参数一般包括起飞频率参数。但是，机床装配后，该值可能会发生变化，一般会减小，尤其是在负载移动时。因此，设定参数参考电机出厂参数后实测确定。
3、单轴加速度：用于描述单个进给轴的加减速能力，单位为mm/s平方。该指标由机床的物理特性决定，如运动部件的质量、进给电机的扭矩、阻力、切削载荷等。数值越大，加减速所花费的时间越少过程，效率越高。一般步进电机设置在100~500之间，伺服电机系统设置在400~1200之间即可典型动作，注意观察，如无异常则逐步增加。如果发现异常情况，
4、曲线加速度：用于描述多个进给轴联动时的加减速能力，单位为mm/s平方。它决定了机床做圆周运动的速度。该值越大，机床圆周运动的允许速度越大。一般由步进电机系统组成的机床，取值在400~1000之间，对于伺服电机系统，可以设置在1000~5000之间。对于重型机床，取值要小一些。在设置过程中，开始设置较小，运行一段时间，重复各种典型的联动动作，注意观察，如果没有异常，再逐步增加。如发现异常情况，减值并留50%~100%的保险保证金。一般考虑到步进电机的驱动能力、机械装配的摩擦力和机械零件的承载能力，可以在厂家参数中修改各轴的速度，以限制机床用户实际使用的三轴速度。
5、根据三轴零点传感器的安装位置，在厂家参数中设置回机械原点参数。设置正确后，运行操作菜单中的回机械原点。首先返回单轴。如果运动方向正确，继续返回。否则，停止并在厂家参数中重新设置回机械原点方向，直到所有轴都能回机械原点。
6、设置自动加油参数（设置小一些，比如每5秒加一次油），观察自动加油是否正确。如果正确，将自动加油参数设置为实际需要的参数。
电子齿轮设定值与脉冲当量是否匹配。可以在机床任意轴上做一个标记，在软件中将该点的坐标设置为工作零点，通过直接输入指令、点动或手轮使轴走固定距离，测量是否实际距离用游标卡尺附在软件中的坐标显示距离上。
8.测量是否有漏脉冲。可以采用一种直观的方法：用锋利的刀在工件毛坯上点一个点，将该点设置为工作原点，将Z轴抬高，然后将Z轴坐标设置为0；反复移动机床，例如用空刀运行典型的加工程序。
